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滚齿机作为精密加工设备，在齿轮加工中扮演着重要角色。其编程过程复杂且精细，需要综合考虑齿轮的几何特征、滚齿机的功能特点以及加工过程中的各种因素。本文将介绍滚齿机化零为整法的编程技巧，帮助读者更好地掌握这一技术。

一、滚齿加工的基本原理

滚齿加工是基于展成法的原理来加工齿轮的。滚刀与工件之间保持严格的相对运动关系，通过滚刀的旋转运动和工件的旋转运动组合成复合运动（即展成运动），从而在工件上切出齿槽并形成渐开线齿廓。在滚齿过程中，齿面的形成与齿轮分度是同时进行的，因此滚刀和工件之间必须保持具体的同步运动。

二、化零为整法的概念

化零为整法是一种编程策略，它将复杂的加工过程分解为若干个简单的步骤，并在编程时将这些步骤有机地组合起来，形成一个整体的控制程序。在滚齿机编程中，化零为整法能够有效降低编程难度，提高编程效率和加工精度。

叁、编程前的准备

了解齿轮的基本参数：包括模数、压力角、齿数、齿顶圆直径、齿根圆直径等。这些参数是编程的基础，决定了齿轮的设计和加工方式。

确定加工序列和工艺路线：通常，齿轮的滚齿加工分为粗加工和精加工两个步骤。粗加工时使用较大的滚刀切削，精加工时使用较小的滚刀修整细节。

选择适合的数控系统：不同的滚齿机数控系统具有不同的功能和性能。选择适合自己加工需求的数控系统是提高编程效率和加工精度的关键。

四、编程技巧

合理设置坐标系和零点位置：

坐标系的选择应便于编程和操作。

零点位置的确定要与加工平台的初始位置相对应，以减少计算误差。

编写数控程序并生成骋代码：

使用骋代码和惭代码定义加工的几何轮廓和加工参数。

例如，骋01用于定义直线插补，骋02和骋03用于定义圆弧插补；惭代码用于控制滚刀的启停、滚动方向、滚切速度等。

优化刀具路径和切削方式：

合理安排刀具的进给速度和转速，避免过高或过低造成的加工质量问题。

设计合理的刀具路径，避免冲撞和切削过程中的问题。

利用数控系统的功能：

充分利用滚齿机的功能，如刀具半径补偿、圆弧插补等，以提高加工效率和精度。

在编程过程中，利用数控系统的调试功能进行多次验证和调试，确保程序的正确性和可靠性。

注意切削参数的设定：

根据不同的齿轮材料和加工要求，合理选择和设定切削参数。

考虑到加工后的余量和切削力的影响，进行合适的切削参数的选择和调整。

使用仿真软件进行验证：

在将数控程序输入到滚齿机的数控系统中之前，使用仿真软件进行虚拟加工。

通过仿真观察刀具的运动轨迹和加工效果，验证编程的准确性和合理性。

五、调试与优化

检查机床设置：

调试前，检查机床的各项设置和调整，确保机床处于正常的工作状态。

逐步调试：

按照一定的顺序进行调试，逐步调试相关的参数和功能。

先进行机床的基本动作测试，再调试具体的加工参数，蕞后进行整体的效果验证和调整。

利用调试功能：

利用数控系统的调试功能进行调试和优化。

通过手动操作和自动操作模式验证程序的正确性，进行单步运行和连续运行观察工件的加工效果。            /