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滚齿机是齿轮加工中的关键设备，其几何精度直接影响加工齿轮的质量。因此，对滚齿机的几何精度进行检测和调整是保证齿轮加工质量的重要步骤。以下是具体的检测和调整方法：

一、检测前的准备工作

1.检查与加工有关的零件：

（1）检查工具栏、工具凸台、心轴、工具定位端面的跳动是否满足加工要求。

（2）检查工件的配合间隙是否合理。

（3）夹具端面跳动应在0.006至0.013之间（根据端面大小）。

（4）心轴径向跳动小于0.01，上下顶点锥面跳动小于0.01。

（5）滚刀刀杆端面和径向跳动小于0.01，滚刀轴台径向跳动小于0.01。

2.刀架与刀轴交角的检查：

（1）根据加工产物的需要，检查刀架与刀轴的交角是否到位（同向相减，异向相加）。

3.齿轮参数计算与安装：

（1）按产物参数计算并正确安装分齿挂轮、差动挂轮和走刀挂轮，并确保锁紧。

二、几何精度的检测

1.机床加工精度的试验：

（1）按机床规定的加工范围，结合产物工艺规程的要求，进行切削加工试验。

（2）试件应达到产物技术要求规定的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。

2.几何精度和工作精度的检测：

（1）对用于产物零件精加工的机床，应检验其几何精度和工作精度。

（2）检查主传动和进给运动变速是否齐全，各级速度运转是否正常。

（3）检查操纵系统、变速、进给、升降机构的操作手轮、手柄、摇把是否灵活、定位准确、工作可靠。

工件主轴与刀具主轴相对运动的检查：

（1）检查其相对运动是否操纵灵活可靠。

（2）采用液压快速移动或机械移动的工作台（或立柱）的径向进给机构的重复定位精度是否符合机床使用说明书要求。

叁、几何精度的调整

1.调整机床分度蜗轮副：

（1）定期对机床的分度蜗轮副进行调整，调整其安装偏心、蜗杆轴向串动和径向振摆，以减小运动偏心造成的切向误差和齿形误差。

2.刀具的刃磨和安装调整：

（1）刀具的刃磨应使用滚刀磨床，使其前角为零，以减小齿形误差。

（2）严格控制刀具的径向跳动和轴向串动，以减小齿形误差。

3.误差补偿系统的应用：

（1）采用误差补偿系统，通过微机、步进电动机、减速器、光电编码器等组成补偿系统。

（2）以测得的齿距累积误差作为补偿信号，经数据处理后，按照所建立的数学模型在微机中产生相应的补偿控制信号，实现对加工误差的补偿。

四、加工过程中的监控和调整

1.加工前的检查：

（1）开机前再次检查滚刀、工件是否压紧锁好，滚刀是否处于安全位置。

（2）开机后注意将滚刀轴向（上下）初始进刀（安全）位置挡块锁紧。

2.加工过程中的监控：

（1）手动径向进刀，待滚刀接触到工件外径时（允许吃刀0.1以便于观察），此时位置为有效进刀位置起点。

（2）在此基础上进行初次进刀试切，并根据加工参数进行调整。

（3）加工过程中应随时注意机器的运转状况，对产物进行及时检验，发现问题及时纠正。

3.滚刀的使用和调整：

（1）滚刀边齿齿形不完整，不允许使用。

（2）加工时，滚刀应从除开边齿的第一个齿开始，逐渐往另一端移动，直至到另一个边齿前。

（3）产物齿面出现啃刀、拉伤时应及时移刀，以免造成严重批量不合格产物。

通过上述的检测和调整步骤，可以确保滚齿机的几何精度满足加工要求，从而提高齿轮的加工质量。                /